Концерн BMW изготовил миллионную 3D-печатную серийную деталь
Печатать, печатать и еще раз печатать! Концерн BMW Group отрапортовал о производстве и установке миллионной автомобильной детали, изготовленной на 3D-принтере.
Баварские автомобилестроители используют аддитивные технологии уже без малого десять лет, и не только используют, но и вкладываются в их развитие. Так, BMW инвестировала в стартап Desktop Metal и стала одним из первых индустриальных партнеров аддитивного подразделения компании Hewlett Packard, продвигающей технологию порошковой печати Multi Jet Fusion. Один аддитивный производственный центр BMW уже давно работает в Мюнхене, а второй будет введен в эксплуатацию в следующем году. Компания работает с инженерами Массачусетского технологического института (MIT) над опытной 3D-печатью метаморфных деталей жидкими двухкомпонентными полимерами и предлагает владельцам BMW Mini кастомизировать свои автомобили наборами изготовленных на заказ 3D-печатных декоративных элементов – внутренней и внешней отделки, от обрамления указателей поворота до дверных светодиодных проекторов.
Ладно, скажете вы, 3D-печать потому изначально и называлась «быстрым прототипированием», потому что подходит для изготовления финтифлюшек в единичных экземплярах, зато в массовое производство они не могут! Могут. Как только что стало известно, компания прошла отметку в один миллион серийных 3D-печатных изделий, причем темпы наращиваются: объем лишь за текущий год составит порядка двухсот тысяч деталей, что на 42% выше показателей прошлого года.
«В настоящее время использование в серийном производстве автомобилей деталей, изготовленных с помощью 3D-печати, растет особенно высокими темпами. Мы внимательно отслеживаем развитие и применение аддитивных технологий, в том числе за счет кооперации с ведущими отраслевыми производителями. В то же время мы и сами испытываем передовые разработки в поисках приемлемых решений», – рассказывает руководитель мюнхенского аддитивного производственного центра BMW Йенс Эртель.
Юбилейной миллионной деталью стала направляющая дверного стекла для установки в автомобиль BMW i8 Roadster. Деталь спроектирована специалистами мюнхенского центра всего за пять дней, а вскоре после этого запущена в серийное производство на упомянутых выше промышленных 3D-принтерах Hewlett Packard, работающих по технологии Multi Jet Fusion. Производительность этих систем такова, что одна установка способна выращивать до ста указанных деталей за одни сутки.
Конкретно в случае с BMW i8 Roadster, направляющие – это второй тип используемых 3D-печатных компонентов. Первыми стали металлические детали механизма развертывания и уборки откидывающейся крыши, выполненные из алюминиевого порошка (на иллюстрации выше). Благодаря использованию 3D-печати и топологической оптимизации получаются более прочные и в тоже время более легкие монолитные компоненты.
